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  • 电液动扇形闸门随着经验持续积累
  • 2021-04-09    发布者:扬州嘉丰
  •   上世纪70年代中期到80年代中期,为了解决国内一直没有电液伺服阀设计和生产的问题,618所(即今天的航空工业自控所) 组成了一个特殊的工作团队,由管理人员、技术人员、工艺及技能工人结合组成,当时叫三结合小组。

      40多年过去了,往事并不如烟。我是张军伟,今天我就讲讲618所电液伺服阀三结合小组,填补国内电液伺服阀技术空白的小故事。

      我是1977年到618所参加工作的,入所后就有幸加入到三结合小组,从当时的一个毛头小伙逐渐成长为后来的一名高级技师。

      什么是电液伺服阀?简单地说它是将小功率的电信号转换为大功率的液压动力,从而实现重型机械设的伺服控制。

      精密伺服机构的设计和加工制造向来难度大,核心关键技术当时在国内还属于空白。三结合小组成员不畏艰难,克服设简陋等不利条件,对样例进行研究、测试、分解、出图、试加工,在不到一年的时间就拿出了样机,填补了国内电液伺服阀的技术空白。样机试制成功后,小组对前期发现的问题认真总结,优化结构、改良工艺,在80年代中期实现了年产100多台的产量。

      为了提高效率,降低成本,小组大胆地提出将伺服阀的上下导磁体采用冷挤压加工方式,并迅速完成了设计工装,编制工艺, 制定计划,落料、弯形、挤压、冲孔,工装和材料等准。

      伴随着紧张和期待,次开车实验开始了。落料,冲压机缓缓地落下,冷挤压加工一次成功!电液动扇形闸门

      试验的成功让大家看到了希望,能不能再继续改进呢?设计和工艺人员提出了落切的外形再增加一次校平的工序,并将落下来的导磁体毛坯进行二次冲压校平,这对下一步的弯形工序做好了基准,弯形也顺利完成。

      根据上一次的经验,小组成员再次增加了校平指导工序。关键工序是挤压,大家的心又都提起来了,挤压出来的形状能否达到图纸的要求?两边的耳朵能否挤压到位?导磁体上两根肋能否同时挤压出来?能否保证平行度0.01,平面度0.01?这一系列的不确定因素出现在眼前。

      孙荣芳主任召集全组进行讨论,大家经过反复推演,后决定将冲床的力加到, 压到位后保持5分钟后再卸模。

      实验开始了,冲压机再次缓缓地压下来, 十多双眼睛都紧紧地盯着这台机器。现场安静的仿佛掉落一根针都能听见。

      霍春海师傅熟练地操作冲压机的托模,电液动扇形闸门 我个冲上去取下挤压成型的导磁体零件, 仔细一看,零件很完美。电液动扇形闸门

      我一路小跑地将零件送到了检验师傅那儿,经检验人员检查,完全符合图纸的要求。大家听到这个消息,都十分兴奋。

      那时已经到了晚上十点多了,孙主任说, 今天的时间已经很晚了,就到这里吧!明天咱们再完成后一道冲压工序。

      在大家的强烈要求下,孙主任同意实验继续进行。所有的人都围在机器旁,大房里静悄悄的,灯光照在每个人的身上,大家的心里也亮堂堂的。

      这一声凝结着大家的智慧,这一声凝结着大家的辛苦,这一声更是航空人发出的报国心声!

      经过检验,零件完全符合图纸要求,这时已经到凌晨三点多了。回到宿舍,我激动的怎么也睡不着。我想,三结合小组的很多同志一定和我一样兴奋吧!

      后来,随着经验持续积累,伺服阀图纸不断优化、工艺持续完善,三结合小组在短短的几年时间里完成了三种型号电液伺服阀的开发和小批量生产,并且成功应用到当时的多个课题,对大项目的顺利拿下起到了关键作用。

      到了80年代中后期,三结合小组因工作的调整,人员各自返回自己的部门,设计和装调人员回到了当时的二室,成立了飞控部207组。

      三结合小组通过短短几年的集智攻关、创新协同,为新中国航空工业开辟出了电液伺服阀这一新专业,使618所的电液伺服阀专业在国内液压行业中占有了重要地位,更为航空工业机载事业做出了突出的贡献。

      中国航空报讯:上世纪70年代中期到80年代中期,为了解决国内一直没有电液伺服阀设计和生产的问题,618所(即今天的航空工业自控所) 组成了一个特殊的工作团队,由管理人员、技术人员、工艺及技能工人结合组成,当时叫三结合小组。

      40多年过去了,往事并不如烟。我是张军伟,今天我就讲讲618所电液伺服阀三结合小组,填补国内电液伺服阀技术空白的小故事。

      我是1977年到618所参加工作的,入所后就有幸加入到三结合小组,从当时的一个毛头小伙逐渐成长为后来的一名高级技师。

      什么是电液伺服阀?简单地说它是将小功率的电信号转换为大功率的液压动力,从而实现重型机械设的伺服控制。

      精密伺服机构的设计和加工制造向来难度大,核心关键技术当时在国内还属于空白。三结合小组成员不畏艰难,克服设简陋等不利条件,对样例进行研究、测试、分解、出图、试加工,在不到一年的时间就拿出了样机,填补了国内电液伺服阀的技术空白。样机试制成功后,小组对前期发现的问题认真总结,优化结构、改良工艺,在80年代中期实现了年产100多台的产量。

      为了提高效率,降低成本,小组大胆地提出将伺服阀的上下导磁体采用冷挤压加工方式,并迅速完成了设计工装,编制工艺, 制定计划,落料、弯形、挤压、冲孔,工装和材料等准。

      伴随着紧张和期待,次开车实验开始了。落料,冲压机缓缓地落下,冷挤压加工一次成功!

      试验的成功让大家看到了希望,能不能再继续改进呢?设计和工艺人员提出了落切的外形再增加一次校平的工序,并将落下来的导磁体毛坯进行二次冲压校平,这对下一步的弯形工序做好了基准,弯形也顺利完成。

      根据上一次的经验,小组成员再次增加了校平指导工序。关键工序是挤压,大家的心又都提起来了,挤压出来的形状能否达到图纸的要求?两边的耳朵能否挤压到位?导磁体上两根肋能否同时挤压出来?能否保证平行度0.01,平面度0.01?这一系列的不确定因素出现在眼前。

      孙荣芳主任召集全组进行讨论,大家经过反复推演,后决定将冲床的力加到, 压到位后保持5分钟后再卸模。

      实验开始了,冲压机再次缓缓地压下来, 十多双眼睛都紧紧地盯着这台机器。现场安静的仿佛掉落一根针都能听见。

      霍春海师傅熟练地操作冲压机的托模, 我个冲上去取下挤压成型的导磁体零件, 仔细一看,零件很完美。

      我一路小跑地将零件送到了检验师傅那儿,经检验人员检查,完全符合图纸的要求。大家听到这个消息,都十分兴奋。

      那时已经到了晚上十点多了,孙主任说, 今天的时间已经很晚了,就到这里吧!明天咱们再完成后一道冲压工序。

      在大家的强烈要求下,孙主任同意实验继续进行。所有的人都围在机器旁,大房里静悄悄的,灯光照在每个人的身上,大家的心里也亮堂堂的。

      这一声凝结着大家的智慧,这一声凝结着大家的辛苦,这一声更是航空人发出的报国心声!

      经过检验,零件完全符合图纸要求,这时已经到凌晨三点多了。回到宿舍,我激动的怎么也睡不着。我想,三结合小组的很多同志一定和我一样兴奋吧!

      后来,随着经验持续积累,伺服阀图纸不断优化、工艺持续完善,三结合小组在短短的几年时间里完成了三种型号电液伺服阀的开发和小批量生产,并且成功应用到当时的多个课题,对大项目的顺利拿下起到了关键作用。

      到了80年代中后期,三结合小组因工作的调整,人员各自返回自己的部门,设计和装调人员回到了当时的二室,成立了飞控部207组。

      三结合小组通过短短几年的集智攻关、创新协同,为新中国航空工业开辟出了电液伺服阀这一新专业,使618所的电液伺服阀专业在国内液压行业中占有了重要地位,更为航空工业机载事业做出了突出的贡献。

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